به گزارش پایگاه تحلیلی خبری ذوب ۲۴، محمد امین یوسف زاده مدیر مهندسی نورد ذوب آهن اصفهان اظهار کرد: ایده و طراح اصلی این موضوع سرپرست نورد ۳۰۰ و زیر مجموعه فنی داخل کارگاه هستند. همکاری دفتر فنی نورد در تهیه نقشه‌ها و مدارک، و بعضا پرسنل فنی که در سایر کارگاه‌های نورد، از جمله نورد ۵۰۰، از توانایی فنی خوبی برخوردار هستند در این پروژه همکاری دارند.
وی ضمن تقدیر و تشکر از تلاش و همت جمعی که در کارگاه نورد ۳۰۰ ایجاد شده است و تشکر از سایر مدیریت‌های مرتبط که هم اینک همکاری بسیار تنگاتنگی با مهندسی نورد در این کار با ارزش دارند، گفت: با تکمیل این پروژه کاملا بومی سازی شده، از خروج مقدار زیادی ارز برای خرید تسمه بسته بندی و ملزومات آن که حقیقتا خیلی هم گران قیمت است جلوگیری شده و صرفه جویی قابل توجهی در سال حاصل خواهد شد.
محمد صدری سرپرست نورد ۳۰۰ نیز در این خصوص گفت: در نوردهای ۳۰۰ و۳۵۰ ذوب آهن اصفهان که محصول میلگرد تولید می‌شود، بسته بندی همچنان به صورت سنتی است که در این فرایند از سیستم تسمه پیچی و دستگاه سیکلوپ و زیگنود که کلا وارداتی است استفاده می‌شود و هزینه های خرید خارجی و خروج ارز را در پی دارد.
وی افزود: در این روش، بسته بندی به‌صورت دستی و حمل هر بسته، جداگانه توسط جرثقیل انجام می‌شود که فرایندی سخت و طاقت فرسا و زمانبر و گلوگاه تولید هم است. بنابراین لازم است فرایند بسته بندی و جمع آوری محصول به‌صورت مکانیزه و شکیل انجام شود.
سرپرست نورد ۳۰۰ خاطر نشان کرد: مزایای سیستم مکانیزه شامل حذف تسمه و دستگاه‌های تسمه پیچی، استفاده از میلگردهای تولید داخل شرکت و خارج از نرم، کاهش زمان بسته بندی، کاهش توقفات، افزایش تولید، افزایش کیفیت و شکیل شدن بسته‌ها و همچنین کاهش سختی کار و تعداد نیروی انسانی است.
وی افزود: با توجه به شرایط فرایند فعلی بر آن شدیم سیستم بسته بندی محصول را تغییر داده و به‌صورت مکانیزه جایگزین کنیم که در این فرایند مکانیزه به تجهیزاتی از قبیل سیستم رولیک‌های جمع آوری شاخه‌های محصول، دستگاه گره زن خاموت، سیستم رولیک‌های حمل بسته، سیستم قاب زنجیر هیدورلیکی برای انتقال به بستر انبارش بسته‌ها و نیز سیستم توزین بسته و تجهیزات اتوماسیون نیاز است.
سرپرست نورد ۳۰۰ گفت: با توجه به توانایی‌های کارشناسان مهندسی نورد طراحی مهندسی کل فرایند، در نورد ۳۰۰ و با کمک و ترسیم در دفتر فنی انجام شد.
وی افزود: این طراحی به‌گونه‌ای انجام شد که از امکانات و تجهیزات موجود حداکثر استفاده شود و کمترین هزینه و کاهش قطعات ساختی و خرید و همچنین کمترین تخریب فنداسیون را در بر داشته باشد .
محمد صدری اظهار داشت: در ابتدا طراحی دستگاه گره زن نیمه اتوماتیک طی شش ماه زمان و پس از تهیه حدود ۱۰۰ شیت نقشه انجام گرفت و با بهره گیری از امکانات و تجیهزات موجود در کارگاه شامل سیلندرهای هیدرولیک، موتور و گیربکس و اسکلت فلزی در حال ساخت است. فقط در صورت خرید این دستگاه، هزینه‌ای بیش از صد میلیارد ریال برای شرکت در پی دارد.
وی افزود: فرایند اجرایی این پروژه بدون نیاز به توقف کارگاه از ابتدای دی ماه ۱۴۰۰ با همکاری مدیریت‌های نت مکانیک، اتوماسیون، نت ساختمان، امور فنی، سفارش‌ها و خرید شروع و درحال انجام است.
انتهای پیام/
