به گزارش پایگاه تحلیلی خبری ذوب ۲۴، صنعت فولاد که باید در افق ۱۴۰۴ به تولید ۵۵ میلیون تن برسد با کمبودهایی همراه شده است و ادامه این موضوع می‌تواند درآمدزایی و اشتغال در این صنعت را به خطر اندازد و همچنین فعالیت صنایع پایین دستی از جمله خودرو سازی و لوازم خانگی هم در بحث تامین مواد اولیه با چالش جدی مواجه نماید. در کنار این موضوع کمرنگ شدن حضور فولادی‌ها در بازارهای صادراتی نیز می‌تواند از دیگر مشکلاتی باشد که ناشی از بی‌توجهی‌ها و تصمیم گیری‌های نادرست به شمار می رود.
تامین مواد اولیه
اولین مشکلی که صنعت فولاد را با نگرانی همراه کرده، موضوع تامین مواد اولیه است. در سال‌های اخیر فولادی ها برای حل مشکل تامین مواد اولیه از جمله سنگ آهن و همچنین زغالسنگ خودشان به فکر ورود به حوزه معدن افتادند. این موضوع نیازمند برنامه ریزی جدید در حوزه فعالیت‌های معدنی بود. در نتیجه معاونت های معدنی در شرکت های فولادی ایجاد شد اما در مقابل، هزینه های اکتشافی و تامین ماشین آلات معدنی به فولادسازان تحمیل گردید اما شاید این راهکار هم چندان در رفع نگرانی ها موثر نبود، امروز سناریو واردات مواد اولیه از کشورهای دیگر، به اجرا نزدیک می‌شود که می‌تواند هزینه فولادی ها در تامین مواد اولیه را افزایش دهد.
فراموش نکنیم زیرساخت‌های بندری در کشور نیز موازی با توسعه صنعت فولاد پیش نرفته است و همین موضوع واردات مواد اولیه را سخت می کند. البته در حال حاضر دولت توسعه صنعت فولاد در کنار آب را در دستور کار قرار داده است که می تواند تا حدی این هزینه را کاهش دهد. با این وجود واحدهای فولادی که در مرکز کشور از سالیان قبل بنیان نهاده شده اند، با مشکل افزایش هزینه همراه هستند.
هزینه‌های حمل و نقل
اما این مشکل تنها به موضوع واردات مواد اولیه بر نمی گردد بلکه در سال جاری افزایش هزینه های حمل و نقل توانست بر میزان هزینه های تولید و قیمت تمام شده اثر گذار شود. این در حالی است که ناوگان حمل و نقل چه در بخش جاده ای و چه ریلی با مشکلات بسیاری همراه است که می تواند به زودی به چالش جدی بخش معدن و در ادامه فولاد تبدیل شود. درست مانند انرژی که امروز توانسته برنامه های تولید را با مشکل همراه کند.
برای دستیابی به تولید ۵۵ میلیون تن فولاد در افق ۱۴۰۴، توسعه حمل و نقل یکی از موضوعاتی است که اگر از آن چشم پوشی کنیم بدون شک مشکلات بسیاری را ایجاد خواهد کرد. این موضوع حتی توسعه صادرات را هم تحت تاثیر قرار می دهد و نمی توان آن را نادیده گرفت.
افزایش هزینه تولید در پی کمبود انرژی
در کنار مشکلات یاد شده، کمبود انرژی در دو سال اخیر بر میزان تولید، درآمدزایی و هزینه فولادی ها اثر گذار بود. در پی کمبود برق که یکی از اصلی ترین انرژی ها برای تولید در این بخش محسوب می شود، توقف خطوط تولید و بازگشت دوباره آنها، هزینه های زیادی را به تولیدکنندگان تحمیل می کند که در نهایت تاثیر آن را بر روی قیمت تمام شده ، شاهد خواهیم بود.
در سال گذشته قطع برق توانست میزان تولید فولاد و به دنبال آن صادرات این محصول استراتژیک را کاهش دهد. این در حالی است که بخش زیادی از سرمایه طرح های توسعه از محل درآمدهای صادراتی تامین می شود. از سویی دیگر کمبود گاز هم توانست مشکلات را چند برابر کند زیرا فولادسازان کاهش تولید در اثر کمبود گاز را در تابستان جبران می‌کردند اما در حال حاضر با قطع برق و محدودیت های آن، چالش های جدیدی ایجاد می شود.
در این بین کمبودهای انرژی باعث شد تا فولادسازان برای ایجاد نیروگاه تولید برق و حتی توسعه میادین گازی وارد عمل شوند که این موضوع هم نیازمند سرمایه گذاری است و هزینه های جدیدی را برای آنها در پی دارد. بدون شک اگر این زیرساخت فراهم بود هزینه یاد شده می‌توانست صرف توسعه این صنعت و تولید فولادهای خاص شود.
تصمیمات ناگهانی و اشتباه
اما در کنار تمام موارد یاد شده، تصمیمات ناگهانی وزارت صمت می‌تواند هزینه هایی را به فولادی ها تحمیل کرده و فرصت سوزی هایی را به همراه داشته باشد اما متاسفانه هیچگاه صنعت فولاد شاهد درست شدن این روند نبوده است.
در فروردین امسال وضع عوارض صادراتی ناگهانی از سوی وزارت صمت آن هم در شرایطی که قیمت های جهانی با افزایش همراه شد، فرصت‌های بسیار خوبی را از بین برد. در حالی که صادرات در این زمان می‌توانست ارز آوری خوبی برای کشور و فولادی ها به همراه داشته باشد اما با یک تصمیم ناگهانی فولادی ها در برابر صادرات با تردید همراه شدند و در این زمان بیشتر به دنبال مذاکره با وزارت صمت بودند…
آن طور که مشخص است، هزینه‌های تولید در سال جاری برای فولادی‌ها رو به افزایش است، این در حالی است که هر ساله هزینه های کارگری نیز با افزایش چند درصدی مواجه می شود و این موارد می‌تواند زنگ خطری برای کاهش توان رقابتی فولاد در بازارهای صادراتی محسوب شود.
انتهای پیام/
